Quy trình sản xuất bao bì phức hợp và các điểm kiểm soát của bao bì màng ghép nhiều lớp

1. Quy trình in và các điểm kiểm soát bao bì màng ghép nhiều lớp

Các nhà sản xuất bao bì phức hợp cho bao bì dược phẩm sử dụng rộng rãi phương pháp in ống đồng, đây là một phương pháp in có tính tự động hóa cao, hiệu quả cao và chất lượng tấm tốt. Quy trình là: chuẩn bị chất nền → điều chỉnh mực → xác nhận kiểm tra → in chính thức → xử lý sau in. Trong toàn bộ quy trình, các điểm kiểm soát sau đây cần được chú trọng.

① Trình tự màu in

Màng nhựa thường sử dụng lớp lót. Theo quy luật thay đổi của ba màu cơ bản và nguyên tắc in thừa, chuỗi màu in phải từ đậm đến nhạt, cụ thể: đen → lục lam → đỏ tươi → vàng → trắng. Đôi khi có thể điều chỉnh phù hợp theo yêu cầu của quy trình. .

②Căng thẳng kéo

Độ căng được đặt tùy theo độ bền kéo của vật liệu in, nếu độ bền kéo nhỏ thì cài đặt độ căng tương ứng phải nhỏ hơn và nếu độ bền kéo lớn thì cài đặt độ căng tương ứng phải lớn hơn. Giá trị cài đặt lực căng phải dựa trên lực căng tối thiểu để có thể đăng ký chính xác và cuộn lại gọn gàng. Trong trường hợp bình thường, lực căng dây quấn lớn hơn lực căng dây một chút, chủ yếu để siết, đóng và làm nhẵn bề mặt cuối của cuộn, tránh xảy ra hiện tượng bung, bung dây và các hiện tượng không có lợi cho quá trình tiếp theo. Các thông số kỹ thuật và lô vật liệu in khác nhau có cài đặt độ căng khác nhau, cần được kiểm soát trong quá trình in thực tế.

③Nhiệt độ

Nhiệt độ của lò nên được xác định theo tính chất của vật liệu in, đối với màng có độ bền cao hơn và không dễ bị biến dạng bởi nhiệt, nên đặt nhiệt độ lò cao hơn. Có một mối quan hệ nhất định giữa nhiệt độ lò, tốc độ in và tốc độ bay hơi của dung môi. Khi nhiệt độ lò không đổi, nếu tốc độ bay hơi của dung môi chậm thì phải giảm tốc độ in, nếu không thì phải tăng tốc độ in. Khi tốc độ bay hơi của dung môi không đổi, nếu tốc độ in tăng thì phải tăng nhiệt độ lò, ngược lại thì phải hạ nhiệt độ lò xuống.

Khi tốc độ in không đổi, nếu dung môi bay hơi chậm thì phải tăng nhiệt độ lò, ngược lại phải hạ nhiệt độ lò. Ngoài ra, nhiệt độ lò còn liên quan đến các yếu tố như điều kiện quá trình in, đặc tính của mực và độ dày của mực. Khi sử dụng các dung môi và mực in khác nhau hoặc khi tốc độ in thay đổi, nhiệt độ lò phải được điều chỉnh thích hợp để làm khô mực hoàn toàn và vật liệu in không bị biến dạng.

④ Áp suất in

Áp lực in là áp lực của con lăn dập nổi cao su in. Nếu áp lực in không đủ dẫn đến việc truyền mực không tốt, dễ xuất hiện hiện tượng lem hình và chữ. Ngược lại, dễ gây ra các dấu ấn. Thông thường máy in ống đồng được trang bị trục hút tĩnh điện, trục hút tĩnh điện giúp truyền mực, điều này không thể thiếu đối với máy in ống đồng tốc độ cao.

Thông qua hệ thống hấp thụ mực tĩnh điện, mực có thể được truyền lên bề mặt của chất nền rất tốt. Nếu không có hệ thống hấp thụ mực tĩnh điện, mực không thể được truyền hoàn toàn và các hoa văn, đường nét, ký tự…có thể bị mờ, in thiếu, màu sắc không đồng đều và các sắc thái khác nhau. Các vật liệu in khác nhau có áp lực in khác nhau, điều này cần được điều chỉnh tùy theo hiệu ứng in và hiệu suất mực và các yếu tố liên quan khác.

⑤ Sử dụng, điều chỉnh và kiểm soát mực

Trong quá trình in ấn, độ chính xác và liên tục của độ nhớt mực rất quan trọng, đặc biệt trong quá trình in ống đồng tốc độ cao, việc kiểm soát độ nhớt của mực liên quan đến hàng loạt lỗi in ấn và là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng bản in. Khi in, độ nhớt của mực càng lớn thì hiệu quả truyền mực càng kém. Khi độ nhớt của mực quá lớn, toàn bộ hệ thống mực ở trạng thái quá bão hòa, vật liệu trong mực có tính lưu động kém, dễ tụ lại với nhau và không dễ dàng đi vào ô của trục xuất bản.

Nếu độ nhớt của mực quá nhỏ, hàm lượng dung môi hữu cơ trong mực cao, nhựa, bột màu và các thành phần khác tương đối nhỏ, sau khi khô không thể tạo màng bề mặt nhẵn và lớp mực có màu trắng, xỉn màu và thiếu độ bóng. Do đó, trong quá trình in ống đồng, trước tiên phải điều chỉnh độ nhớt của mực và sử dụng mực có độ nhớt thấp càng nhiều càng tốt trên cơ sở đảm bảo sự ổn định của màu sắc.

Ngoài ra, trong quá trình sản xuất bao bì màng ghép nhiều lớp, do mực lưu thông liên tục và dung môi bay hơi liên tục nên cần kiểm tra độ nhớt mực định kỳ, khi vượt quá dải kiểm soát thì nên bổ sung dung môi mới kịp thời để điều chỉnh độ nhớt của mực. bình thường. Trong phạm vi. Công ty sản xuất bao bì phức hợp Tâm Thành sử dụng bộ điều khiển độ nhớt tự động để kiểm soát độ nhớt của mực, độ chính xác kiểm soát trong khoảng ± 0,2s, quá trình kiểm soát ổn định, đạt kết quả tốt.

Về chuẩn bị mực, theo mẫu màu mà khách hàng cung cấp, đầu tiên người vận hành chính xác định tỷ lệ gần đúng của mực cần điều chỉnh, sau đó in mẫu, so sánh với mẫu màu rồi tinh chỉnh cho đến khi phù hợp với mẫu màu trước khi sản xuất chính thức. Công ty của tác giả áp dụng hệ thống điều chỉnh mực tự động, giúp cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất và giảm lãng phí mực. Đây là một thiết bị ứng dụng đáng được phát huy.

Ngoài ra, mực còn có thời hạn sử dụng nhất định, mực chưa mở nắp khoảng 1 năm, mực đã mở nắp có thể lưu trữ được nửa năm trong điều kiện niêm phong nghiêm ngặt, một số loại mực có mực trắng dễ lắng. Vì mực trắng dễ lắng, hạn sử dụng khoảng 3 tháng, khó đảm bảo màu sắc và chất lượng in của mực đã hết hạn sử dụng. Các loại mực khác nhau không thể trộn lẫn với nhau là do các loại nhựa chứa khác nhau, dễ xảy ra phản ứng hóa học và kết tụ, ảnh hưởng đến chất lượng in túi màng ghép phức hợp.

⑥ Điều chỉnh và kiểm soát máy cạp

Vị trí chiều cao và vị trí phía trước và phía sau của dao gạt xác định vị trí tiếp xúc của lưỡi gạt và trục lăn tấm in, đồng thời xác định khoảng cách giữa đường tiếp xúc của tấm dao và đường lấy dấu. Chiều dài của khoảng cách nên dựa trên tốc độ in, độ nhớt mực, độ sâu của ô, Điều chỉnh tốc độ làm khô, chất lượng của bố cục, đường kính của trục lăn tấm in, v.v., nói chung là khoảng 40mm.

Nói chung, khoảng cách càng dài thì khả năng mực trong ô bị khô càng lớn và tốc độ truyền mực càng thấp. Theo quan điểm của hiệu ứng in, nó tương đương với việc mực ở phần này được rút ra. Đồng thời, độ dài của khoảng cách này là một phép thử về độ phù hợp của mực in. Khi khoảng cách lớn, một lượng mực sẽ tràn ra các ô, ảnh hưởng đến chất lượng bản in. Ngược lại, mặc dù rất hữu ích trong việc cải thiện tốc độ truyền mực, nhưng máy in dễ bị lỗi như bản bẩn.

Góc tiếp xúc của lưỡi dao là góc giữa tiếp tuyến của điểm tiếp xúc của lưỡi dao với con lăn tấm in và lưỡi dao, nói chung là 30 ° -60 °. Tăng góc tiếp xúc dễ làm lem mực trên bố cục giúp hình vẽ, chữ rõ nét nhưng có thể làm lớp mực mỏng quá, mực in bóng kém… dễ hỏng con lăn tấm in. Ngược lại, giảm góc tiếp xúc, tuy lớp mực in dày, sản phẩm in có độ bóng đẹp nhưng các cạnh, góc của hình họa và chữ rất dễ bị nhòe, đồng thời dễ đưa các tạp chất trong mực in vào đường dao, gây ra các lỗi in như dây dao in.

Áp lực chổi cao su thường được đặt theo nhu cầu và nguyên tắc điều chỉnh là giảm càng nhiều càng tốt mà không ảnh hưởng đến chất lượng in. Lực ép của lưỡi dao càng lớn thì ma sát giữa con lăn đĩa và lưỡi dao càng lớn, dễ làm hỏng lưỡi dao và con lăn tấm.

Các yếu tố ảnh hưởng đến áp lực của chổi cao su bao gồm tốc độ in, độ chính xác xử lý của trục lăn tấm, chất lượng của bản thân chổi cao su, độ nhớt của mực, lực tác động của mực lên chổi cao su và góc tiếp xúc của cái chổi cao su. Trong số đó, áp lực của chổi cao su tỷ lệ thuận với tốc độ in. Tốc độ in càng nhanh, áp lực của chổi cao su nên tăng tương ứng; nếu độ cứng của chổi cao hơn, áp lực của chổi cao su nên giảm thích hợp để tránh hư hỏng con lăn tấm.

Độ phẳng của chổi cao su chủ yếu phụ thuộc vào phương pháp lắp đặt, tất nhiên, nó cũng có thể liên quan đến việc dính chất lạ trên rãnh chổi cao su hoặc lưỡi gạt hoặc tấm ép. Nếu gạt gạt không được lắp đặt bằng phẳng, khi in một sản phẩm đủ màu trên diện tích lớn, có khả năng độ dày lớp mực không đồng đều hoặc mực không sạch… sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng sản phẩm và quá trình sản xuất bao bì phức hợp bình thường. .

Ngoài ra, để cải thiện hiệu quả của chổi cao su, trong khi trục lăn tấm in đang quay, trục gạt cũng phải chuyển động tịnh tiến theo chiều dài của bề mặt trục lăn tấm in theo định kỳ. Có như vậy mới giảm mài mòn cục bộ vị trí cố định và tránh tích tụ mực dưới đáy lưỡi bác sĩ. Chuyển động trái và phải của bàn gạt đóng một vai trò quan trọng trong việc giảm đường chạy dao, cải thiện việc sử dụng chổi cao su và giảm mài mòn trục lăn tấm in.

⑦Tốc độ in

Tốc độ in có liên quan chặt chẽ đến các thông số của quá trình như nhiệt độ lò, lượng không khí, in thừa… Có tính đến các vấn đề chất lượng như dung môi dư, dưới các thông số quy định trên, việc cài đặt tốc độ in cần xem xét thông số kỹ thuật của sản phẩm, kích thước vùng in và các điều kiện khác.

2. Quy trình tổng hợp và các điểm kiểm soát bao bì màng ghép nhiều lớp

Hiện nay, hai quy trình sản xuất bao bì phức hợp composite, composite khô và composite đùn, được sử dụng rộng rãi ở Việt Nam.

I. Hợp chất khô

Kết hợp khô có nghĩa là dung môi trong keo được làm khô hoàn toàn bằng cách đun nóng và cạn kiệt sau khi keo được áp dụng, và sau đó được kết hợp ở điều kiện “khô”.

①Nhiệt độ

Nhiệt độ nên được thiết lập sau khi xem xét toàn diện khả năng chịu nhiệt của bản thân vật liệu, tốc độ kết hợp và các đặc tính của chất kết dính. Lò sấy thường được chia thành ba khu vực làm việc: khu vực bay hơi, khu vực làm cứng và khu vực khử mùi. Nhiệt độ khuyến nghị cho mỗi khu vực là 50-65 ° C, 70-80 ° C và 80-90 ° C. Nhiệt độ của phần tái tổ hợp được đặt ở 50 ～ 70 ℃.

② Căng thẳng

Các vật liệu như PE, dễ bị kéo căng dưới sức căng và nhiệt, thường được đặt ở phần tháo cuộn thứ 2. AL dày 7-9μm rất dễ bị đứt và nhăn, và chỉ có thể được đặt ở phần cuộn thứ hai. Tuy nhiên PET, loại vật liệu không dễ bị kéo căng dưới sức căng, thường được đặt trong phần tháo cuộn đầu tiên và trải qua một lực căng lớp phủ tương đối lớn. Một lần nữa, việc kiểm soát và thiết lập các thông số của quá trình luôn liên quan chặt chẽ đến các đặc tính của bản thân vật liệu.

③ Áp suất hợp chất

Áp lực composite phải càng lớn càng tốt mà không có nếp nhăn để đảm bảo rằng lực bóc ban đầu của composite là tương đối lớn. Khi chất kết dính có tính lưu động tốt, giá trị thường là 0,3 đến 0,5 MPa.

④ Kiểm soát áp suất không khí đầu vào và khí thải của lò

Áp suất không khí đầu vào và khí thải của lò ảnh hưởng đến hiệu quả làm khô keo và độ phẳng của màng composite. Sau khi thiết bị được kiểm tra, thông thường không được phép điều chỉnh riêng. Trong quá trình sản xuất, cần kiểm tra xem nó có nằm trong bình thường, nếu có bất thường phải tắt máy để kiểm tra.

⑤Triển khai bổ sung và ứng dụng và kiểm soát lượng lớp phủ

Chất lượng bề ngoài của chất kết dính phải được xác nhận trước khi chuẩn bị keo và liệu có bất kỳ sự thay đổi màu sắc, chất rắn lơ lửng, lắng cặn và làm trắng hay không. Nên sử dụng dung môi ethyl acetat ngay từ bây giờ, không được chiết dung môi trước để pha chế keo sau, nhất là vào mùa hè, tránh để nước trong dung môi vượt quá tiêu chuẩn.

Trong mùa đông, chất kết dính nên được chuyển vào khu vực chế biến trước một ngày và đặt trong phòng đóng rắn để làm nóng trước nếu cần. Độ nhớt của chất kết dính được sử dụng trong mùa đông cao hơn một chút so với mùa hè. Thời hạn sử dụng của chất kết dính đã chuẩn bị là 12 giờ vào mùa hè và 24 giờ vào các mùa khác (trừ trường hợp đã quy định thời hạn sử dụng). Nói chung, không nên sử dụng keo đã quá thời hạn sử dụng.

Trong quá trình trộn hỗn hợp, độ nhớt của chất kết dính phải được kiểm tra sau mỗi 20 đến 30 phút và độ nhớt của mỗi lần đo phải được kiểm soát trong vòng ± 1 giây kể từ độ nhớt của phép đo ban đầu. Ngoài ra, lượng chất phủ cần được kiểm soát chặt chẽ theo đặc tính của chất kết dính và yêu cầu của sản phẩm.

⑥Tốc độ kết hợp

Tốc độ gộp tương tác với các thông số của quá trình như nhiệt độ, thể tích không khí và áp suất. Tốc độ hỗn hợp thường được điều chỉnh trong phạm vi 70-160 m / phút tùy theo nhu cầu. Tốc độ tạo phức quá cao thường là một trong những yếu tố quan trọng gây ra dư lượng dung môi quá mức trong sản phẩm.

⑦ Kiểm soát lâu dài

Keo hai thành phần sẽ không có cường độ liên kết lý tưởng ngay sau khi hợp chất rời khỏi máy, và bán thành phẩm hỗn hợp khô cần được gửi đến phòng đóng rắn để đóng rắn. Thời gian và nhiệt độ đóng rắn khác nhau được thiết lập tùy theo các loại chất kết dính và sản phẩm khác nhau Việc cân bằng nhiệt của phòng đóng rắn là rất quan trọng, nghĩa là khi thiết kế phòng đóng rắn phải thiết kế chu trình nhiệt năng càng nhiều càng tốt.

Được bao quanh bởi không khí và phòng đóng rắn đồng thời Không khí xả đúng thời điểm cũng rất quan trọng. Không khí thải đủ có thể giảm thời gian đóng rắn và giảm hơn nữa dư lượng dung môi. Nhiệt độ đóng rắn thông thường thường được đặt trong khoảng 40-50 ° C và thời gian đóng rắn là 24-72 giờ.

II. Hợp chất đùn

Quá trình ép đùn hỗn hợp như sau: chất nền được đặt trong các bộ phận tháo cuộn chính và phụ, được làm phẳng bằng thiết bị kiểm soát lực căng, vị trí tương đối của mỗi chất nền được điều chỉnh bởi thiết bị theo dõi EPC, sau đó corona, sơn lót và nướng được Quá trình xử lý khô và các quá trình khác, thông qua bộ phận trộn, ép đùn nhựa nhiệt độ cao từ máy đùn để tạo thành khuôn đúc.

①Nhiệt độ đùn

Nhiệt độ đùn chủ yếu được xác định bởi loại nhựa được sử dụng. Nhiệt độ hợp lý là cực kỳ quan trọng đối với quá trình ép đùn. Nhiệt độ quá thấp, độ bền bóc của màng composite kém, độ dẻo kém và hình dạng mờ; nhiệt độ quá cao, nhựa dễ phân hủy, màng composite giòn và cứng, và tỷ lệ co rút của màng ép đùn tăng lên. Ngoài ra, đầu khuôn chữ T rộng hơn và hai đầu dễ tỏa nhiệt nên nhiệt độ ở cả hai đầu khuôn có thể tăng từ 2 đến 3 ° C; hợp chất ép đùn cần hết sức chú ý đến nhiệt độ điện trở của lớp nền được phủ. Nếu nhiệt độ quá cao, nó sẽ ở lại Nếu thời gian quá lâu, màng đế có thể bị hỏng.

② Nhiệt độ nước cuộn làm mát

Polyetylen là một loại polyme có khả năng kết tinh. Sau khi polyetylen nóng chảy kết hợp với các màng khác, nó cần phải trải qua quá trình làm lạnh nhanh để làm nhiệt độ giảm đột ngột, lúc này các chuỗi phân tử chưa được sắp xếp hoàn toàn trong một mảng tinh thể và chúng đã mất đi một phần khả năng di chuyển và tạo thành vùng vô định hình. Tính linh hoạt tốt không chỉ cải thiện tính liên kết của polyetylen mà còn cải thiện khả năng hàn kín nhiệt của polyetylen.

Nói chung, khi polyetylen tan chảy được sử dụng làm vật liệu phủ, nhiệt độ làm mát phải được kiểm soát ở 15-25 ° C. Khi phần polyetylen được thêm vào AE chắc chắn là lớp kết dính và lá nhôm và các lá kim loại khác, nhiệt độ làm mát cần được kiểm soát dưới 20 ° C.

③ Căng thẳng

Mục đích của lực căng là làm phẳng màng bằng cách tác động lên phản lực dọc trên màng để tạo điều kiện thuận lợi cho sản xuất hỗn hợp. Số lượng sức căng phụ thuộc vào độ dày và chiều rộng của vật liệu màng. Trong sản xuất in ấn, đùn và cán màng, chiều dài của màng bị kéo căng do một lực căng nhất định, và nó sẽ co lại trong quá trình đóng rắn. Khi lực co ngót lớn hơn lực bám dính thì độ bền liên kết sẽ giảm đi đáng kể. Do đó, điều rất quan trọng là phải kiểm soát lực căng trong quá trình tháo cuộn, làm khô và cuộn để tránh ứng suất co ngót của màng.

④Khoảng cách không khí

Khoảng cách từ môi khuôn đến đường tiếp xúc của con lăn làm mát và con lăn áp suất hỗn hợp được gọi là khe hở không khí. Khe hở không khí lớn dẫn đến nhiệt độ composite thấp, độ bền composite kém và độ trong suốt kém. Mặt khác, khe hở không khí lớn cũng làm tăng mức độ oxy hóa nhiệt của bề mặt nóng chảy và thúc đẩy cải thiện độ bền của màng composite . Khoảng cách không khí thường được kiểm soát ở mức 50-100mm.

Màng PE nóng chảy được ép ra từ khuôn phải hơi nghiêng về hướng của trục lăn cao su composite và không được nghiêng về hướng của trục làm mát, để tránh làm nguội nhanh chóng và ảnh hưởng đến độ bền của vỏ bộ phim tổng hợp. Ngoài ra, LDPE cấp phủ nên được sử dụng cho PE pha trộn với Trust AE, vì nó không chứa các chất phụ gia như chất chặn và chất chống trượt, có độ bám dính tốt và sự phân bố trọng lượng phân tử của LDPE cấp phủ là hẹp. nhỏ.

⑤Tốc độ

Tốc độ trục vít cao, tốc độ kéo chậm và độ dày màng lớn; tốc độ trục vít nhỏ, tốc độ kéo nhanh và độ dày màng nhỏ. Nếu khối lượng đùn quá lớn và tốc độ kéo quá nhanh, độ trong suốt của màng sẽ giảm, tính định hướng theo chiều dọc tăng và tính hướng cơ học của màng sẽ tăng lên.

⑥Các điểm kiểm soát khác

Khi ép hỗn hợp hạt hợp chất, chú ý trộn đều và không trộn quá nhiều nguyên liệu một lần, các nhà sản xuất bao bì màng ghép nhiều lớp có năng lực nên giới thiệu hệ thống cân và trộn tự động.

3. Quy trình cắt và các điểm kiểm soát bao bì màng ghép nhiều lớp

Cắt xén là cắt màng ghép rộng thành nhiều sản phẩm có cùng chiều rộng hoặc chiều rộng khác nhau bằng dao cắt trên máy xén, sau đó thu thập chúng thành các cuộn. So với quá trình in và ghép, quy trình này đơn giản hơn, và cần chú ý những điểm sau.

①Hướng dẫn vệ sinh con lăn

Sản phẩm xẻ rãnh có yêu cầu cao hơn về độ nhẵn bề mặt và vệ sinh bề mặt của con lăn dẫn hướng, vì vậy bạn phải xác nhận rằng bề mặt của mỗi con lăn dẫn hướng nhẵn và không có gờ, bụi, mảnh vụn, v.v. trước khi khởi động máy.

② Kiểm soát kích thước và độ dốc

Độ chặt của cuộn dây sẽ ảnh hưởng đến độ phẳng của bề mặt cuối rãnh của màng cuộn và độ nhăn của đáy cuộn, thứ hai nó sẽ ảnh hưởng đến độ nhẵn của quá trình đóng túi hoặc đóng gói tự động. Đối với các cuộn có độ dày và chiều rộng khác nhau, nếu đã xác định được chiều dài của mỗi cuộn thì phải chọn giá trị độ căng và độ côn căng ban đầu thích hợp (tức là tỷ số giảm lực căng). Nếu cài đặt độ căng ban đầu của vòng tua máy nhỏ và giá trị độ côn không phù hợp, màng sẽ bị lỏng, màng sẽ bị tuột ra và mặt cuối có thể bị rối hoặc thậm chí không cuộn được.

③Correction và kiểm soát kích thước

Kích thước cắt là một trong những điểm kiểm soát quan trọng nhất của quá trình cắt, điều cần thiết ở đây là điều chỉnh vị trí của dao cắt theo kích thước cắt yêu cầu, và đảm bảo rằng vị trí của dao cắt không thay đổi trong quá trình sản xuất Sản phẩm luôn có thể đáp ứng các yêu cầu.

④Các điểm kiểm soát khác

Ngoài ra, cũng cần quan tâm đến việc kiểm tra chất lượng bề mặt thành phẩm, độ đồng đều của mặt cuối, độ nhăn, đường gân, số lượng mối ghép, chiều dài, gờ, mảnh vụn, mép sáng.

Quy trình sản xuất bao bì phức hợp cần phải tuân theo quy tắc phù hợp quy tắc văn hóa doanh nghiệp

Hiện nay, các nhà sản xuất dược phẩm đã thực hiện đầy đủ quản lý GMP, và các yêu cầu về hình thức và độ ổn định chất lượng của nguyên liệu được sử dụng trong bao bì linh hoạt dược phẩm cũng ngày càng tăng. Liên quan đến việc quản lý quá trình sản xuất bao bì phức hợp, các yêu cầu cơ bản sau đây cần được đáp ứng.

•  Xây dựng quy trình sản xuất hoàn chỉnh và phù hợp, đồng thời tiến hành xác minh hồi cứu có hệ thống dựa trên các điều kiện vận hành thực tế để xác định rằng quy trình có thể tạo ra sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng đã định trước một cách nhất quán.
• Các quy trình sản xuất bao phức hợp chính và những thay đổi lớn phải trải qua quá trình xác minh.
• Các hướng dẫn vận hành bằng văn bản hoặc các quy định về quy trình đã được thiết lập cho các thiết bị và phương tiện liên quan.
• Nhân viên vận hành được đào tạo để vận hành chính xác theo đúng quy trình.
• Có hồ sơ cho toàn bộ quá trình sản xuất sản xuất bao bì phức hợp, hồ sơ phải cho thấy rằng các thủ tục và hướng dẫn cần thiết đã được thực hiện, số lượng và chất lượng của sản phẩm đáp ứng các yêu cầu mong đợi. Tất cả các sai lệch lớn đều được ghi lại đầy đủ và điều tra đầy đủ.
• Chỉ có như vậy thì chất lượng sản phẩm màng ghép bao bì dược phẩm mới ổn định và đáng tin cậy, từ đó mới có thể đảm bảo hiệu quả chất lượng thuốc và an toàn thuốc của nhân dân.

 Các yếu tố chính của bao bì màng ghép nhiều lớp

1. Nhiệt độ niêm phong nhiệt

Việc lựa chọn nhiệt độ hàn nhiệt của màng composite có liên quan chặt chẽ đến hiệu suất và độ dày của đế composite, kiểu máy, tốc độ và áp suất khí nóng của máy tạo túi, ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền của quá trình hàn nhiệt.

Nhiệt độ bắt đầu của màng composite được xác định bởi nhiệt độ chảy nhớt hoặc nhiệt độ nóng chảy của vật liệu làm kín bằng nhiệt, và nhiệt độ cao của quá trình hàn nhiệt không được vượt quá nhiệt độ phân hủy của vật liệu làm kín bằng nhiệt.

Nhiệt độ giữa nhiệt độ dòng nhớt và nhiệt độ phân hủy là khoảng nhiệt độ làm kín bằng nhiệt của vật liệu làm kín bằng nhiệt, và nó là yếu tố chính ảnh hưởng và kiểm soát chất lượng của quá trình làm kín bằng nhiệt.

Phạm vi nhiệt độ hàn nhiệt càng rộng thì hiệu suất hàn nhiệt càng tốt và việc kiểm soát chất lượng càng dễ dàng và ổn định.

Đồng thời, nhiệt độ hàn nhiệt của màng ghép không được cao hơn nhiệt độ cài đặt nhiệt của chất nền in. Nếu không sẽ gây co và nhăn phần kín nhiệt, làm giảm độ bền nhiệt và khả năng chống va đập của túi.

Khả năng chịu nhiệt độ của chất nền in tốt, chẳng hạn như BOPET, BOPA, v.v., tăng nhiệt độ niêm phong nhiệt có thể làm tăng tốc độ sản xuất; khả năng chịu nhiệt độ của chất nền in kém, chẳng hạn như BOPP, hãy cố gắng sử dụng nhiệt thấp hơn nhiệt độ niêm phong, và bằng cách tăng áp suất, giảm Tốc độ sản xuất hoặc chọn vật liệu có thể hàn nhiệt ở nhiệt độ thấp để đảm bảo độ bền của niêm phong nhiệt.

2. Áp suất niêm phong nhiệt

Áp suất không khí nóng được cung cấp bởi lò xo áp suất trên máy tạo túi.

Kích thước của áp suất niêm phong nhiệt liên quan đến hiệu suất, độ dày và chiều rộng niêm phong nhiệt của màng composite. Vật liệu làm kín bằng nhiệt cực có hiệu suất hoạt hóa cao hơn và sự tăng nhiệt độ có tác động lớn hơn đến việc giảm độ nhớt của nó. Do đó, áp suất hàn nhiệt cần thiết là nhỏ, điều này ngăn cản vật liệu nóng chảy ở phần được làm kín bằng nhiệt. đùn và ảnh hưởng đến hiệu quả hàn nhiệt.

Tuy nhiên, PE và PP là vật liệu không phân cực với hiệu suất hoạt hóa cực thấp và yêu cầu áp suất cao, điều này có lợi cho độ bền hàn nhiệt và niêm phong giao diện.

Áp suất niêm phong nhiệt sẽ tăng lên khi độ dày của màng composite tăng lên.

Nếu áp suất hàn nhiệt không đủ, hai màng sẽ khó được hàn kín nhiệt và khó xả hết bọt khí bị mắc kẹt trong đường hàn; nếu áp suất hàn nhiệt quá cao, vật liệu nóng chảy sẽ bị ép đi, mép hàn sẽ bị hỏng, gãy chân răng. Khi tính toán áp suất làm kín nhiệt, cần xem xét chiều rộng và diện tích bề mặt thực tế của thanh hàn nhiệt cần thiết.

Chiều rộng của thanh làm kín nhiệt càng rộng thì áp lực yêu cầu càng lớn. Nếu chiều rộng của thanh nhiệt quá rộng, sẽ dễ cuốn theo bọt khí trong bộ phận được hàn kín nhiệt và khó có thể hàn nhiệt chắc chắn. Nói chung, có thể sử dụng các thanh nhiệt rỗng để tăng cường độ bền nhiệt hàn trong con dấu cuối cùng.

Đối với các thanh hàn nhiệt có cùng chiều rộng, nếu bề mặt được khắc thì diện tích tiếp xúc thực tế giảm đi rất nhiều, đồng thời áp suất trên một đơn vị diện tích cũng tăng lên, điều này có lợi cho các bao bì có chiều rộng niêm phong nhiệt lớn hơn.

3. Tốc độ niêm phong nhiệt

Tốc độ hàn nhiệt phản ánh hiệu quả sản xuất của máy làm túi, và cũng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến sức mạnh và hình thức của hàn nhiệt.

Tốc độ hàn nhiệt càng nhanh, nhiệt độ hàn nhiệt càng cao phải đảm bảo cường độ hàn nhiệt và trạng thái hàn nhiệt đạt giá trị tốt nhất; trong cùng một nhiệt độ và áp suất nhiệt hàn, nhiệt càng chậm- tốc độ bịt kín, sự kết hợp tốt hơn của vật liệu làm kín nhiệt đủ và chắc chắn hơn, nhưng không thể gây ra gãy chân răng.

Đối với máy đóng túi sản xuất trong nước, thời gian hàn nhiệt kéo dài chủ yếu do tốc độ của máy làm túi quyết định. Để tăng thời gian hàn nhiệt thì phải giảm tốc độ tạo túi và phải giảm hiệu suất sản xuất.

Nếu một động cơ chuyển đổi tần số độc lập được sử dụng để điều khiển việc nâng và cấp liệu của thanh hàn nhiệt, và thời gian hàn nhiệt được điều chỉnh độc lập mà không làm thay đổi tốc độ tạo túi, điều đó sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho việc vận hành và kiểm tra chất lượng của máy làm túi.

4. Làm mát

Quá trình làm nguội là một quá trình định hình mối hàn vừa nóng chảy và hàn kín ở nhiệt độ thấp hơn dưới một áp suất nhất định để loại bỏ sự tập trung ứng suất, giảm sự co ngót của mối hàn, cải thiện độ phẳng của hình dạng túi và tăng độ bền của niêm phong nhiệt. .

Nước làm mát của máy làm túi nói chung là nước máy hoặc nước tuần hoàn ở khoảng 20 °C. Nhiệt độ nước quá cao, áp suất thanh làm mát không đủ, lưu thông nước làm mát kém, lưu thông không đủ, vv sẽ dẫn đến làm mát kém và độ bền của phớt nhiệt thấp hơn.

5. Số lượng con dấu nhiệt

Việc hàn nhiệt dọc và hàn ngang của hầu hết các máy làm túi sử dụng hàn tấm nóng. Số lượng hàn nhiệt dọc phụ thuộc vào tỷ lệ giữa chiều dài hiệu dụng của thanh hàn nhiệt với chiều dài túi và số lượng hàn nhiệt ngang được xác định bởi số lượng thiết bị hàn nhiệt trên máy.

Niêm phong nhiệt tốt thường yêu cầu nhiều hơn 2 lần hàn nhiệt. Hầu hết các thiết bị làm kín nhiệt ngang bao gồm 3 nhóm. Để đáp ứng yêu cầu hàn nhiệt của mặt rộng người ta thường lắp thêm thiết bị hàn nhiệt ngang, tăng số lượng hàn nhiệt để hạ nhiệt độ hàn kín và giảm hiện tượng co ngót.

Đối với các thông số kỹ thuật dài hơn của túi đóng gói, có thể sử dụng công nghệ nạp liệu nhiều lần để giảm chiều dài mỗi lần nạp liệu xuống còn một nửa hoặc một phần ba chiều dài túi, do đó tăng số lần hàn nhiệt và cải thiện hiệu quả hàn nhiệt, nhưng sẽ làm giảm Hiệu quả sản xuất, do đó một số máy làm túi tăng chiều dài của thanh hàn nhiệt dọc để tăng số lần hàn nhiệt và đảm bảo chất lượng hàn nhiệt.

6. Khe hở thanh hàn nhiệt

Khe hở của thanh làm kín nhiệt là khoảng cách mà áp suất không khí nóng được xác định trước được truyền đến bề mặt làm kín nhiệt khi thanh làm kín nhiệt phía trên tiếp xúc với tấm đáy.

Ở cùng độ dày màng và cùng tốc độ hàn nhiệt, khe hở giữa các thanh nhiệt nhỏ và thời gian hàn nhiệt tương đối ngắn, và độ bền nhiệt hàn của sản phẩm sẽ giảm.

Nói chung, khe hở của thanh hàn nhiệt được đặt ở mức 1,0 ~ 1,5mm, có liên quan đến độ dày màng, hiệu suất truyền và tốc độ tạo túi.

 

Nếu bạn muốn tìm nhà sản xuất bao bì hãy đến với Công ty cổ phần công nghiệp tâm thành.